PLC-20T型膜电极热压机-自动型（PLC程控+快速水冷防翘曲）

　　质子交换膜（或CCM)、扩散层（或GDE、钛毡）、MEA封装专用的边框材料定位后叠放一起，装夹于本机的电热平板间加以压力及温度，使膜电极热压成型，并通过水冷模块快速降温定型，可显著增强电解质的质子传输和催化层的导电性。本机装有PLC程序彩色触摸屏控制器，人机界面操作可设定压力、温度、时间等参数，热压过程实时显示和监视，热压程序全数自动完成。设备智能高效、稳定可靠。

　　亮点一：高精度热压平板

　　两块模压板为SKD铬钼合金合金材质，表层经渗氮、渡络、镜面抛光等工艺处理，铬氏硬度高达HRC60，坚硬耐磨，永不生锈。镜面平板具有极高的平整度，平面精度小于0.5微米，非常适合超薄催化层的膜电极制备。高硬度精密导柱承载上下双层模压板结构，载荷平稳，坚固耐用。自主研发的加热控制技术，按照热密度分布的加热管和传热管径可确保加热板表面的温度分布均匀一致。

　　亮点二：加热平板带快速水冷定型功能，可有效防止膜电衱翘曲

　　电加热和水冷却一体化，在一套压台上具备加热和冷却两种功能的模压板，压板之间的平行度极高，可满足任何高精度的压片，上下双层模压板内置多排电热管和中通蛇型水冷通道，加热稳定可靠，降温迅速有力。加热循环结束后系统自动切换到冷却程序即可以全压力冷却，冷却结束后程序自动下降打开模压板，自动化程度高。

　　亮点三：高精度的压力控制＋安全防护

　　采用进口高精度压力传感器侦测压力，压力大小可以无级调节。比例液压流量复合阀控制液压系统，具备压力自动补偿和延时停机保压功能。液压系统带有双速的工作模式，即低压力采用高近速度，高压力时采用低接近速度，多个热压参数可以设置，可确保热压夹具压力达到饱和。压台四周外设钢化玻璃可视门罩，打开门罩时即可停止所有模压动作，安全有保障。

　　亮点四：PLC可编程触控人机界面

　　PLC可编程的液晶触摸屏控制器及人机界面操作系统，可轻易的设置和显示所有的模压参数，加热温度、热压时间和压力大小均可任意设定和显示，模压进程还可动态显示和适时监视，热压曲线界面直观，数据精确可靠。

　　PLC-20T型膜电极热压机技术参数

　　热压机在制作膜电极组件（MEA）中的应用

　　膜电极组件（MEA）是燃料电池的核心部件，由质子交换膜（PEM）、催化剂层和气体扩散层（GDL）组成。热压机在MEA的制作过程中起着关键作用，具体应用如下：

　　1催化剂层的热压：

　　催化剂涂覆：在质子交换膜上均匀涂覆催化剂浆料（通常是铂基催化剂）后，通过热压机施加适当的温度和压力，使催化剂层牢固地附着在膜表面，形成均匀致密的催化层。增强附着力：热压过程能够提高催化剂颗粒与质子交换膜的附着力，减少催化剂流失，提高催化剂利用率，从而提升燃料电池的性能。

　　2气体扩散层的热压：

　　层压结合：将气体扩散层与催化剂层及质子交换膜进行层压，通过热压机的高温高压处理，使各层材料紧密结合，形成稳定的膜电极组件。优化结构：热压工艺可以调整气体扩散层的微观结构，优化其疏水性和导电性，确保气体扩散和水管理的效率。

　　3膜电极组件的整体压制：

　　均匀结合：通过热压机对整个膜电极组件进行压制，使质子交换膜、催化剂层和气体扩散层之间的结合更加均匀紧密，减少界面电阻，提高电化学反应效率。控制厚度和密度：热压机能够精确控制膜电极组件的厚度和密度，确保每个组件的一致性和高质量。

　　热压机在制作MEA中的优势

　　提高粘合强度：热压工艺通过高温高压处理，增强了催化剂层与质子交换膜以及气体扩散层之间的粘合强度，减少材料脱层和分离的风险。

　　优化电极结构：热压过程可以优化催化剂层的孔隙结构和分布，提高气体扩散和反应效率，从而提升燃料电池的整体性能。

　　提高产品一致性：热压机的精确温度和压力控制，确保了每个MEA的一致性和高质量，提高了燃料电池的可靠性和稳定性。

　　增强机械性能：通过热压处理，MEA的机械强度和耐久性得到显著提高，能够承受燃料电池运行中的机械应力和环境变化。