ME-20T膜电极热压机（手动型）

　　将质子交换膜（或CCM)、扩散层（或GDE、钛毡）、MEA封装专用的边框材料定位后叠放一起，夹于本机的电热平板间加以压力及温度，使膜电极热压成型，可显著增强电解质的质子传输和催化层的导电性。本机装有LED数显控制器，热压过程手动完成，系统有自动热压计时功能。设备结构简单、经济可靠。

　　亮点一：高精度热压平板

　　两块模压板为SKD铬钼合金材质，表层经渗氮、镀铬、镜面抛光等工艺处理，铬氏硬度高达HRC60，坚硬耐磨，永不生锈。镜面平板具有极高的平整度，平面精度小于0.5微米，非常适合超薄催化层的膜电极制备。高硬度精密导柱承载上下双层模压板结构，载荷平稳，坚固耐用。自主研发的加热控制技术。

　　亮点二：简单实用／经久耐用

　　微型结构，经济适用，不占地方。4柱式的模压板结构，载荷力大，坚固耐用。压板之间的平行度极高，不易变形，保证长期使用的压片精度。手动加减压方式，压力大小可调操作简单，故障率低。

　　ME-20T型膜电极热压机技术参数

　　制作膜电极组件(MEA)中的优势

　　提高粘合强度

　　热压工艺通过高温高压处理，增强了催化剂层与质子交换膜以及气体扩散层之间的粘合强度，减少材料脱层和分离的风险。

　　优化电极结构

　　热压过程可以优化催化剂层的孔隙结构和分布，提高气体扩散和反应效率，从而提升燃料电池的整体性能。

　　提高产品一致性

　　热压机的精确温度和压力控制，确保了每个MEA的一致性和高质量，提高了燃料电池的可靠性和稳定性。

　　增强机械性能

　　通过热压处理，MEA的机械强度和耐久性得到显著提高，能够承受燃料电池运行中的机械应力和环境变化。

　　制作膜电极组件(MEA)中的应用

　　膜电极(CCM)的热压

　　催化剂涂覆:

　　在质子交换膜上均匀涂覆催化剂浆料(通常是铂基催化剂)后，通过热压机施加适当的温度和压力，使催化剂层牢固地附着在膜表面，形成均匀致密的催化层。

　　增强附着力:

　　热压过程能够提高催化剂颗粒与质子交换膜的附着力，减少催化剂流失，提高催化剂利用率，从而提升燃料电池的性能。

　　膜电极组件(MEA)的热压

　　层压结合:

　　将气体扩散层与催化剂层及质子交换膜进行层压，通过热压机的高温高压处理，使各层材料紧密结合，形成稳定的膜电极组件。

　　优化结构:

　　热压工艺可以调整气体扩散层的微观结构，优化其疏水性和导电性，确保气体扩散和水管理的效率。

　　均匀结合:

　　通过热压机对整个膜电极组件进行压制，使质子交换膜、催化剂层和气体扩散层之间的结合更加均匀紧密，减少界面电阻，提高电化学反应效率。

　　控制厚度和密度:热压机能够精确控制膜电极组件的厚度和密度，确保每个组件的一致性和高质量。

　　总结：

　　热压机在膜电极组件(MEA)制作中的应用，显著提高了燃料电池的制造质量和性能。通过高温高压处理，热压机能够增强各层材料的结合力，优化电极结构，提高产品一致性和机械性能。这些优势使得热压工艺在燃料电池制造中成为不可或缺的重要环节，为燃料电池的高效、稳定运行提供了坚实保障。